近几十年来，由于离心喷雾干燥机和技术的不断的发展，在陶瓷工业中的应用的已经很广。

       常规湿法操作，要在陶瓷材料的压型制坯前，经历压滤、干燥、粉碎、调湿和筛分的过程，在这些过程中，例如，从压滤机卸料饼，在地坑中干燥、用轮碾机打碎等操作，都是劳动强度大，劳动条件差，占地面积大，所用设备多，而且产品质量不以保障，生产无法实现连续化和自动化。采用离心喷雾干燥技术后，不但一举代替了压滤、干燥、粉碎调湿和筛分等过程，克服了上述过程的缺点，上升了产量，可以实现连续化和自动化，两者的优劣是显而易见的。
        陶瓷材料的喷雾干燥，常用旋转式雾化器或压力式喷嘴，通常不用能量消耗大的气流式喷嘴来雾化。采用旋转式雾化器时，可利用重力或低压隔膜泵，将泥浆送入雾化轮中，雾化轮的圆周速率低，约为90m/s。料浆有很大的磨蚀性，故雾化轮要用抗磨蚀的碳酸钙或铝氧衬里。雾化轮能适应料浆性质的波动，而且不易堵塞，调整轮的转速可以控制颗粒尺寸。

       在直接加热器中，用油、煤气或固体燃料的燃烧，使空气升温到600摄氏度，进入干燥器的顶部，空气在干燥室内娱塔顶的旋转雾化器所喷出的雾滴，以并流方式流动，产品的主要部分从干燥室锥底排出，细粒产品随空气排出并在旋风分离器中回收，然后与底部产品混合输送出去。在旋风分离器中回收的细粉，也可循环至干燥室的雾化区或返回到料浆制备系统中。从旋风分离器排出的空气，可在湿式洗涤塔中回收，洗涤液，通过在塔中再循环而被浓缩，可用于制备料浆，空气则排至大气中。

       干燥后的料粉，须是流动自如的，以便很快的充满压膜。按传统湿法进行压滤、干燥和研磨而得到的粉体，形状很不规则，大小也很不一样，有过大的颗粒，还有很多过细的粉末，这对于压型操作时很不利的，细粉很容易黏着在容器中，引起陶瓷表面的不光滑而造成次品。用离心喷雾干燥所得的粉体是球形颗粒，粒度分布较窄，不包含很细粉末，这对压型操作是有益的，制备过程中，一般仍需将喷雾干燥产品过筛。

       上升泥浆浓度，从50%到65%时，按干粉计的耗油量基本下降一半。但是，泥浆浓度高可达65%时，其粘度过高而无法流动，这时可加入少量盐类，就可以保持其在高浓度下的流动性，以便于输送和喷雾。加入盐类也有黏着模型的可能，因此，选择适合的盐类及其加入的量是很重要的。

       对较粗粉体，可用喷嘴雾化器。用隔膜泵将料浆压送至压力式喷嘴，喷嘴小孔需抗磨蚀。